AlSi10MgMn压铸合金的强化理论
在我国，压铸开始于1940年代中后期。 1990年代以后，技术进步和国内汽车、通讯、电子、房地产等行业的快速发展，为我国压铸业提供了源源不断的发展动力，并迅速成长为新兴产业。 我国压铸件年产量从266,000年到870,000年短短十年间从1995万吨迅速上升到2005万吨，年均增长率高达20%，其中铝合金压铸件占3/4以上在所有压铸产量中。 尤其是进入21世纪后，汽车行业的跨越式发展
发展成为现阶段压铸行业发展的主要动力。 然而，汽车的普及带来的日益严重的环境问题也引起了人们的关注。 据介绍，汽车每年向大气排放的二氧化碳超过4亿吨，占全球二氧化碳排放总量的四分之一，而且随着汽车保有量的增加，还在逐年增加。 同时，汽车油耗也是全球油耗的重要组成部分。
大量试验证明，汽车轻量化是节能减排的重要手段。 文献指出，汽车每添加1kg铝，在汽车全生命周期内可减少二氧化碳约19kg，汽车重量可降低10%。 可降低能耗5%～7%，油耗可降低0.7L/100km。 汽车的轻量化要求一方面要求使用高强度材料，另一方面要求使用轻量化材料。 铝合金是一种轻质材料，密度仅为钢的1/3。
使用铝合金可以实现显着的减重。 例如，典型的铝制件第一次减重效果可以达到30%-40%，第二次减重效果甚至可以达到50%。 因此，汽车用铝量逐年增加。 2006年欧美、日本汽车平均用铝量已达到127Kg/辆，预计2015年前欧洲汽车平均用铝量可达300Kg/辆。 因此，在环保节能的压力下，以铝代钢的趋势更加明显。 汽车用铝合金压铸件已应用于汽车发动机缸体、汽车轮毂、汽车底盘悬挂系统等零部件。 随着新型压铸技术和新型压铸合金的开发和应用，未来压铸件在汽车生产中的应用将越来越广泛。
但是，传统的高压铸造在铸造汽车离合器壳体、变速箱、发动机缸体、汽车底盘悬挂系统零件等零件时，由于注射过程中的高压和高速，容易造成成型过程中的夹带。 铸件内部形成气孔等缺陷，降低了铸件的有效载荷面积和致密度，不能满足此类零件的高抗拉强度、高屈服强度、高延伸率等高机械性能指标要求。 对于此类高机械载荷零件或结构件，研究人员在传统压力铸造（即在压铸前抽出型腔中的气体，熔融金属充满模具）的基础上开发了真空压铸技术。在一定的真空度下。
型腔，铸件在压力下凝固成致密铸件），充氧压铸（即在压铸前向型腔内充入氧气而不是空气。当金属液充满时，部分氧气填充溢流，其余与金属熔体混合。发生反应并形成细小的分散固体颗粒，留在铸件内部），半固态压铸（即金属熔体在液体凝固时被搅拌，并在一定的冷却速度下，约2%甚至含较高固相组分的浆液，然后用浆液进行压铸技术）、挤压压铸技术等。 其中，高真空压铸不仅具有传统压铸材料利用率高、表面质量好、生产效率高等优点，而且采用模具型腔内抽真空等手段，易于实现，大大减少铸件内部的气孔，能满足高要求。 由于对铸件性能的要求，高真空压铸在工业生产中得到了相当大的应用和发展。 压铸AlSi50MgMn合金是Al-Si-Mg-Mn系列高强度、可热处理的铸铝合金，具有良好的气密性和流动性。 压铸件具有较高的密度和强度，抗腐蚀性能强，产品的切削加工和焊接性能优良，在薄壁、结构复杂、高负荷产品的生产中有着广泛的应用，如如变速箱壳、气缸体、皮带轮、盖板、汽车底盘零件、气缸盖阀门等。船舶和飞机零件。
高真空压铸AlSi10MgMn合金铸件含气量低，高温热处理时铸件表面不产生气泡，铸件尺寸不会发生宏观变形。 在热处理过程中，可以析出Mg 2 Si等强化相，同时，在固溶处理过程中，共晶硅的形态也会发生粒化和球化，可以提高铸件的力学性能，尤其伸长。 同时，本课题对高真空压铸工艺要求极其严格，因为
铸件高温长期热处理的基础是保证铸件的含气量为1-3ml/100g，因此本课题是集高真空压铸工艺、压铸工艺、铸造合金和压铸热处理。 强化理论和工业生产具有重要的指导意义。
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