数控车床加工的特点及注意事项
数控车床的加工工艺与普通车床相似，但由于数控车床是一次性装夹、连续自动加工完成所有车削工序，因此应注意以下几个方面。
一、合理选择切削量
对于高效金属切削加工，被加工材料、刀具和切削条件是三大要素。 这些决定了加工时间、刀具寿命和加工质量。 经济有效的加工方法必须是合理选择切削条件。
切削条件的三个要素：切削速度、进给速度和切削深度直接导致刀具损坏。 随着切削速度的增加，刀尖的温度会升高，这会引起机械、化学和热磨损。 切削速度提高20%，刀具寿命将减少1/2。
进给条件与刀具背面磨损的关系发生在很小的范围内。 但进给量大，切削温度升高，背磨大。 与切削速度相比，它对刀具的影响较小。 虽然切削深度对刀具的影响不如切削速度和进给量大，但在小切深切削时，被切削材料会产生一层，也会影响刀具的寿命。
用户应根据被加工材料、硬度、切削状态、材料类型、进给速度、切削深度等选择使用的切削速度。
根据这些因素选择合适的加工条件。 有规律、稳定的磨损和长寿是理想的条件。
但在实际操作中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。 在确定加工条件时，要根据实际情况进行研究。 对于不锈钢、耐热合金等难加工材料，可使用刚性好的冷却液或刀片。
2. 合理选择工具
- 粗加工时，要选择强度高、耐用性好的刀具，以满足粗加工时大背夹、大进给的要求。
- 精车削时，选择高精度、耐用的刀具，以保证加工精度的要求。
- 为减少换刀时间，方便对刀，应尽量使用机夹刀和机夹刀片。
3. 合理选择灯具
- 尽量使用通用夹具装夹工件，避免使用专用夹具；
- 零件定位基准重合，减少定位误差。
4. 确定加工路线
加工路线是分度控制车床加工过程中刀具相对于零件的运动轨迹和方向。
- 应能保证加工精度和表面粗糙度要求；
- 应尽可能缩短加工路线，以减少刀具空走时间。
五、加工路线与加工余量的联系
目前，在数控车床尚未普及的情况下，毛坯上的多余余量，特别是含有锻铸硬皮层的余量，应安排在普通车床上进行加工。 加工厂家必须使用数控车床时，需要注意程序的灵活安排。
六、灯具安装要点
目前，液压卡盘与液压夹紧油缸的连接是通过拉杆实现的，如图1所示。液压卡盘夹紧的要点如下：先用动手将液压卡盘上的螺母拆下气缸，取下拉管，从主轴后部拉出，然后用移动手拆下卡盘固定螺丝，即可取下卡盘。
刀具上的修光刃是指刀具刀刃后面沿二次偏转角方向磨削的与刀具尖端平行的一小段刀刃。 主要用于刀片切割后的二次切割。 提高工件表面粗糙度多应用于刀具进行精加工。
数控车床的加工工艺与普通车床相似，但由于数控车床是一次性装夹、连续自动加工完成所有车削工序，因此应注意以下几个方面。
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