压铸模具浇注系统的研究
压铸是有色金属成型的重要手段之一。 在压铸过程中，由于型腔内熔融金属的流动状态不同，可能会出现冷障、花纹、气孔、偏析等不良现象。 为了防止出现这些不良现象，控制型腔内熔融金属的流动是十分必要的。 控制型腔内金属液流动的关键在于压铸模浇注系统的研究和设计。
压铸模具的生产过程
CAD/CAE/CAM/CAT流程 压铸模具制作.
压铸模具浇注系统的设计
在压铸模浇注系统的研究中，浇口位置和形状是控制溶液流动状态和填充方向的重要因素。 一、重点关注浇口位置和流道形状，设计浇口、流道、渣袋、溢流槽、排风道； 然后使用CAE软件分析腔内溶液的流动。 内流道和内浇口的位置和尺寸对填充方法有决定性的影响。
内门的设计
在成品上设置浇口时，通常按以下程序进行：
- 浇口截面积计算公式： A=U/(vt)：产品体积（cIn.）：A：浇口截面积（cm2）/v：浇口铝溶速度（cm/s）/T：填充时间（秒）
- 计算内浇口的截面积。
- 根据内浇口截面积，设置浇口形状，然后设置浇口位置，初步设计流槽和渣袋的位置。
- 制作不同的浇口方案（一般先把内流道的截面积做小，测试后必要时再扩大），制作3D数据。
- 根据生成的3D数据进行CAE分析（即流动分析）。
- 评估分析结果。
- 如果评估后出现不良现象，则应改进方案，然后进行CAE分析，直至得到较为满意的方案。
浇道和排气系统设计
内浇口应设置在型腔内金属液流动最好的位置，排气口被填满，型腔的各个角落都可以充满金属液。 尽可能使用内部门。 如果需要多个内浇口，应注意确保熔融金属的流动不会相互干扰或在型腔内相遇而不分散（即引导金属流向一个方向流动），避免熔液汇合。型腔涡流中的熔融金属。
当尺寸为 压铸 大，有时无法仅从一个流道中获得所需的流道截面积，因此必须使用多个流道。 但需要注意的是，内流道的设置应保证金属液只被导向一个方向流动，以免型腔内金属液汇合时产生涡流。
熔融金属流在型腔中应尽可能少地转动，以便熔融金属能够到达压铸件的厚壁部分。
熔融金属流应尽可能短且均匀。
内流道截面积朝内流道逐渐减小，以减少气体夹带，有利于提高压铸件的致密性。 内流道在流动过程中应平稳过渡，尽量避免急转弯和流动冲击。
有多个型腔时，应根据各型腔的容积比，分段减少流道截面积。
型腔内的空气和润滑剂的挥发气体应被流动的熔融金属推向排气槽，然后从排气槽中逸出型腔。 尤其是熔融金属的流动不应将气体留在盲孔内，过早堵塞排气槽。
金属流不应对散热不良的部位形成热冲击。 对于带筋的压铸件，金属应尽可能沿筋的方向流动。
应避免熔融金属直接冲走容易损坏的模具零件和型芯。 当不可避免时，应在浇道上设置隔离区，以避免热冲击。
一般来说，内流道越宽越厚，不均匀流动的风险就越大。 同时尽量不要使用过厚的浇口； 避免切割浇口时变形。
腔体排气
溢流槽用于去除铸造时最初喷出的金属液，使铸型温度保持一致。 液流槽设置在铸型容易含气的位置，用于排出气体，改善金属液的流动状态，引导金属液流向型腔的各个角落，以获得良好的铸件表面. 排气槽与溢流槽和渣袋的前端相连，或直接与型腔相连。
排气槽总截面积应大致相当于内流道截面积。
排气槽在分型面上的位置是根据型腔内熔融金属的流动状态确定的。 排气槽最好“不直”而“弯”，防止熔融金属喷溅伤人。 分型面上排气槽的深度通常为0.05mm-0.15mm； 型腔内排气槽的深度通常为0.3mm～0.5mm； 模具边缘排气槽的深度通常为0.1mm～0.15mm； 排气槽的宽度一般为5mm～20mm。
顶针与推杆之间的排气间隙对于型腔的排气非常重要，通常控制在0.01mm-0.02mm，或扩大至不产生毛刺。
固定芯排气也是一种有效的排气方式。 通常在型芯外围控制0.05mm-0.08mm的间隙，使型芯定位颈开1mm-2mm的排气槽宽度和厚度，将型腔内的气体打开沿颈部排气槽。 它从腔体底部排出。 排气槽的粗糙度不容忽视。 应保持高度的光滑度，以免在使用过程中被油漆粘在污垢上堵塞，影响排气。
流量分析评估及对策
在模具设计过程中，应尽量让金属流向一个方向流动。 流动分析后，当发现腔内有涡流时，应改变内浇口导程角或尺寸，以消除涡流状态。
当熔融金属相遇时，让熔融金属继续流动一定距离后停止流动； 因此，应在型腔外的交界处增设溢流槽和渣袋，使过冷的熔融金属和空气化合物流入溢流槽和渣袋； 让随后的熔融金属在室温下保持清洁。
当不同部位的填充速度不同时，应调整内浇口的厚度或宽度（必要时逐渐增加）以达到填充速度基本相同的目标，但应尽可能加宽内流道来实现尽可能。
流量分析后，发现填充滞后部分，也可以增加一个内流道。 对于薄壁压铸件，必须选择较短的充型时间进行压铸； 因此，应通过增加内流道截面积来减少填充时间，以达到更好的表面质量。
对于要求密实度高的厚壁压铸件，必须保证有效的排气。 压铸应采用中等填充时间。 因此，应调整内流道的横截面，以获得相应的填充时间，获得更好的表面质量和内在质量。
总之，在压铸模具设计过程中，要注意避免出现很多不良现象。 即使是在CAE分析手段泛滥的今天，在浇口设计初期，也首先将总结的经验考虑到浇注系统中，有机地结合、分析、改进、升级，势必达到事半功倍的效果。事半功倍。
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