铸造部设备技术改造中需要注意的几个问题
近年来，世界经济全球化进程的加快，为我国铸造业的发展提供了机遇，对铸件的需求呈现持续快速增长的趋势。 汽车产量的快速增长进一步刺激了铸造行业的发展。 因此，我国许多铸造企业进行了大规模的技术改造，以适应市场的需要，提高铸造产能。 新建、改建、扩建了许多铸造车间。 下面我们就来谈谈铸造车间技术改造中应该注意的一些问题。
这项工作对项目建成后的项目投资和设备运行成本影响很大，因此非常重要。 但是，很多企业往往忽略了这个重要环节，认为谁购买了设备，谁就对设计负责。 他们认为这样可以节省大量的设计成本，但这种想法非常不科学，有时可能是错误的。 .
铸造企业具有噪音大、粉尘大、振动大、物料输送量大的特点。 因此，企业在启动新项目时，非常有必要根据铸造企业的特点，结合自身实际情况和企业所在地的气候特点来考虑设计。 一般的飞机。 例如：嘈杂的工业部门应尽量远离办公区和住宅区； 铸造车间应建在机加工车间、装配车间、办公区等不产生有害气体和粉尘的下风处，减少二次污染； 炉料、新砂、膨润土原辅料库的安装面积适当，尽量靠近用户部门，以减少无价值物流等。
企业平面设计不准确，必然会导致工厂布局无序、场地无序、不同生产单元相互干扰、生产运输线混乱无序等问题，不仅影响工人的生产劳动条件，还影响环境。工厂保护。 以及生产成本，造成明显的生产损失，也造成了许多实际发生的本可避免但不可预测的经济损失。 一直被认为是企业正常经营不可或缺的正常投资。 与同行相比，企业的经营成本增加了很多，降低了企业的经济效益。
做好公司产品定位，制定技改工艺方案
铸件生产的目标是用最高的效率和最低的成本生产出合格且质量一致的铸件，以达到适当的效益。 根据定位产品、批量大小、物料要求等，对其进行详细、科学的工艺分析，制定工艺方案，进而制定适应性技术改造方案。 要树立适用的最佳理念，明白无论设备多么先进、多么复杂，满足铸件生产工艺要求的，才是更复杂的“专用工装”。 目前，各种工艺技术都在竞相发展，每种技术都有其优势，但也有一定的局限性和适用范围。 先进的高科技工艺不一定都适用于任何铸造生产。
根据铸件质量要求、材料要求、批量大小、价格水平，以及公司自身厂址等条件，选择技术适用、经济合理的工艺，注重技术与经济的结合，以求现实选择，实现技术改造的目的。 总之，过程保障能力不足或过程保障能力过剩，都会导致企业增加不必要的经营成本，降低效益。 由此可见，做好企业的产品定位，制定工艺方案，再确定适用的技改方案是非常重要的。
专注于各部门之间的设备匹配
为了达到计划控制的目标，设备的配置必须是系统的、兼容的。 目前，国内很多企业在技术改造过程中，对成型部的设备尤为重视。 成型生产线主机要么直接从国外进口，要么选用国内知名品牌，对其他部门的设备重视不够。 厂家的配置就够了，根本不了解国内的实际情况。 不同的设备制造商，即使是相同的设备型号，生产出来的设备的实际产能也与样品中标榜的产能存在差异，有的甚至相差甚远。 另外，很多配套的检测仪器也算不上配备。
所以国内很多厂家，很多造型设备都是很先进的，世界一流的，但是工程部的一些设备很差，不可靠，不仅故障率高，实际生产效率还达不到设计要求要求。 整条生产线设备齐全。 不，生产过程中存在瓶颈。 这不仅严重影响造型线的开工率，而且使生产周期不时出现波动，使工艺参数控制难度加大，增加铸件浪费的风险。 因此，生产线的整体效率与设计目标相差甚远。
加强流程改进和员工培训
从技改项目开始，要同步抓好管理、技术、运维人员的培训。 培训人员注重实效，需要培训的内容要有针对性。 培训不是文凭，不是证书，只是工作需要。 同时，注重引进部分岗位紧缺的特殊人才。 最大限度提高整个执行团队的技术和管理素质，保证生产线的正常运行。 同时注重铸件在生产过程中的质量跟踪，注重根据其波动改进工艺流程。
总之，铸造技术改造是一项复杂、多学科、综合性的工作，没有中间实验，不允许失败。 因此，建议建立多部门、多学科的专业团队，运用“头脑风暴法”从不同角度对项目进行综合分析，对整个项目进行前期、中期的精心策划。 、后期确保已建成的铸造项目达到实用、节能、环保、低耗、高效的目标。
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