多工位级进模的设计
多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具。 是技术密集型模具的重要代表，也是模具的发展方向之一。
该类模具除冲压、落料外，还可根据零件结构的特点和成形性能，完成卷边、冲孔、弯曲、拉深等成形工序。 它甚至可以在模具中完成装配过程。 冲压时，带材或带材从模具入口端送入后，在严格控制步距精度的条件下，按照成型工序的顺序，通过各工位的连续冲压，最终工位为打孔或打孔。 切割后，可以冲出符合产品要求的冲压件。 为保证多工位级进模的正常运行，模具必须有高精度的导向和精确的距离系统，配备自动送料、自动出料、安全检测等装置。
因此，多工位级进模比普通模具复杂，并具有以下特点：
- 可在一个模具中完成冲孔、折弯、拉伸、成型等多项冲压工序； 减少了使用多个模具的周转和重复定位过程，劳动生产率和设备利用率显着提高。
- 由于级进模中的工序可以分散在不同工位上，因此不存在复合模“最小壁厚”的问题。
- 问题，在设计时，也可以根据模具的强度和模具的装配需要留空工位，以保证模具的强度和装配空间。
- 多工位级进模通常具有高精度的内外导向（除模座导向精度高外，对小冲头必须实施内导向保护）和精确的距离系统，以保证产品零件的加工精度和模具生活。
- 多工位级进模常使用高速冲床生产冲压件。 模具采用自动上料、自动顶出、安全检查等自动化装置，操作安全，生产效率高。 目前世界上最先进的多工位级进模有50多个工位，冲压速度每分钟1000次以上。
- 多工位级进模结构复杂，镶件多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试和维修带来一定的困难。 同时要求模具零件具有互换性，要求模具零件在磨损或损坏后能快速、方便、可靠地更换。 因此，模具工作零件的材料选择一定要好（常采用高强度高合金工具钢、高速钢或硬质合金材料）、先进的 数控加工 必须采用慢走丝切割、成形磨削、坐标镗削、坐标磨削等方法。 模子。
- 多工位级进模主要用于冲制厚度薄（一般不超过2mm）、产量大、形状复杂、精度要求高的中小型零件。 用这种模具冲制的零件精度可达IT10级。
由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，对模具设计和制造技术要求较高。 同时对冲压设备和原材料也有相应的要求，模具成本较高。 因此，有必要在模具设计前对工件进行综合分析，然后合理确定工件的冲压工艺方案，正确设计模具结构和模具零件加工程序，以获得最佳的技术和经济效益。 显然，使用多工位级进模进行冲压与用普通模具冲压在冲压工艺、模具结构设计和模具加工上有很多不同。 本章将重点介绍冲压工艺和模具设计的差异。 地方。
多工位级进模布局设计
版式设计是多工位级进模设计的关键之一。 布局图是否优化不仅与材料的使用有关
率，工件的精度，模具制造的难度和 压铸服务 寿命等，还关系到模具工位的协调性和稳定性。
冲压件在带材上的布置必须保证每道冲压工序的完成、送料准确、渐进冲压； 同时应便于模具加工、装配和维修。 冲压件的形状千变万化。 要设计出合理的布局图，必须学习大量的参考资料，积累实践经验，才能顺利完成设计任务。
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