壳体压铸工艺设计
根据壳体的结构特点，设计了压铸工艺。 通过ProCAST软件对两种浇注系统进行数值模拟，分析了缩孔和气孔的位置及产生原因，通过比较选择了较好的浇注系统优化压铸工艺。 结果表明，经过工艺优化，铸件无缩孔、气孔缺陷，经生产验证，符合技术要求
压铸是一种自动化程度高，能够批量生产形状复杂零件的铸造技术。 用它生产的铸件具有致密性好、精度高、加工余量少、力学性能优良等优点。 它用于汽车和机械。 1wl已广泛应用于设备等领域。 机壳是汽车零部件安装的重要载体。 其壁厚较薄，但对机械性能、精度、气密性要求较高，需要大批量生产。 因此，压力铸造是制造的最佳外壳。 s 选择。
本文分析了铸件的结构，设计了铸件的铸造系统，并用PmCAST软件对其进行了仿真。 通过对仿真结果的分析，对工艺进行优化，消除缩孔、气孔等缺陷，从而得到满足壳体技术要求的压铸工艺。
研究中的铸件是某公司生产的汽车零部件外壳。 其三维造型图如图一所示，暗区为铸件加工面，加工余量为0.5mm，铸件外形尺寸为103mm×98mm×89mm，铸件体积为234 108 mn r'，质量为632 g，最厚壁5.5 mm，最薄壁2.5 mm，平均壁厚3 mm。 铸造材料为Al-Si-Cu合金YL113，流动性好，气密性好，耐磨性高。 其合金成分见表lw。 要求铸件表面光滑，拔模斜度不超过1.5°，铸件收缩率为0.6%，内部不得有缩孔、气孔等缺陷。
在模具设计中，压铸工艺是最重要的，它直接影响铸件的质量、生产和 数控加工 成本，以及模具制造的难度。 压铸工艺包括分型面的选择、浇注系统的设计、溢流和排气系统的设计
- 套管的形状比较复杂，需要有抽芯机构。 因此，难以制造模具。 因此，铸件采用一模一腔铸造方法。 根据分型面选择最基本的原则，选择铸件投影面积最大的面积。 这种铸件有两种分型面设置方法。 如图2所示，采用分型面a，只需要一个抽芯机构，但铸件的型腔更深，锁芯力更大，铸件不易脱落； 其次，铸件壁薄，不易安装顶出机构。 分型面b，铸件需要配备多个抽芯机构，模具制造复杂，但铸件上下基本对称，铸件填充顺畅。 其次，顶出机构设置方便，有利于溢流槽和排气槽的设置，更有效地满足压铸工艺要求，S文本铸件选择分型面b。
- 内浇口可分为：平内浇口、端面侧浇口、中心内浇口、环形内浇口等[16]。 外壳属于圆柱型。 为避免金属液对型芯的直接冲击和粘连的发生，两套浇注系统均采用环形内浇口切向进料，即在铸件侧面设置环形流道，将熔融液金属填充 环形流道进入型腔后，金属液在环形圆周上可以得到大致相同的速度，使金属液填充顺畅，型腔内的气体容易排出。 其次，也可以在内浇口上安装推杆，避免推杆在铸件上留下痕迹。
- 流道是熔融金属从直浇口到内浇口的过渡通道。 对于不同的压铸件，流道有不同的结构，对于圆柱形铸件，采用圆弧收缩结构。 为防止金属液流动时产生负压，流道截面积应逐渐减小
- 浇口是熔融金属从压铸机进入型腔的主要通道。 其大小与压铸机压力室的直径有关。 本研究中压力室的直径为60 mm，剩余材料的厚度设置为10 mm，拔模角为10°。
- 将3D建模导入仿真软件ProCAST进行网格划分，设置铸造网格单元尺寸为2mm，模具网格单元尺寸为10mm
- 为了使铸件在壁厚处均匀凝固，本研究在铸件缩孔和缩孔区正下方设置冷却水通道，并在缩孔和缩孔处设置两条溢流槽型腔面积集中，使其充分排除气体和夹杂物，传递收缩位置，优化后的工艺方案如图10所示。 优化后，工艺参数将冷区水道和模具的传热系数设为2 000/(•K)，其他参数不变
- 根据壳体结构设计了两种铸件浇注系统，并利用ProCAST软件对其进行数值模拟。 结果表明，铸件在壁厚处存在缩孔和缩孔缺陷； 内浇口设置较远的壁厚。 该处的缩孔和缩孔缺陷较少。 分析发现铸件产生缩孔和气孔的原因是铸件壁厚处凝固不均，部分区域被隔离，无法供料。
通过工艺优化，铸件无缩孔和气孔缺陷，并采用优化工艺进行生产验证。 通过检查发现铸件内部没有缩孔和缩孔缺陷，符合技术要求，可用于指导同类铸件压铸工艺设计。
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