铝压铸件10大缺陷的解决方法及预防措施
流线标记和图案
外观检查：铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，有明显与金属基体颜色不同的无方向性线条，无发展趋势。
1、产生流痕的原因如下：
- 模具温度过低
- 流道设计不良，内浇口位置不良
- 料温过低
- 灌装速度低，灌装时间短
- 不合理的浇注系统
- 排气不良
- 不合理喷
2、花样的原因是腔内油漆过多或油漆质量差。 解决方法和预防方法如下：
- 调整内流道的截面积或位置
- 提高模具温度
- 调整内流道的速度和压力
- 适当选用涂料及调整用量
网状毛翅（龟裂）
外观检查：压铸件表面有与网状毛发相同的凸起或凹陷痕迹，随着压铸次数的增加而膨胀和延伸。
原因如下：
- 1）压铸型腔表面有裂纹
- 2）压铸模具预热不均
解决方法和预防方法是：
- 1）压铸模具应定期或在压铸一定次数后进行退火，以消除型腔内的应力
- 2）若型腔表面出现龟裂，应打磨成型面，去除裂纹层
- 3）模具预热均匀
冷屏障
外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下沉的线状线条（有穿透性和非穿透性）。 形状小而长，有时连接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
原因如下：
- 1）两股金属流相互连接，但没有完全熔合，中间没有夹杂物，两股金属流的结合力很弱。
- 2）浇注温度或压铸温度过低
- 3）流道位置不对或流道过长
- 4) 灌装速度低
解决方法和预防方法是：
- 1）适当提高浇注温度
- 2）提高注射比，压缩填充时间，提高注射速度
- 3) 改善排气和填充条件
收缩（凹痕）
目视检查：压铸件最厚的表面有光滑的凹痕（如圆盘状）。
原因如下：
- 1）收缩引起：压铸件设计不当，壁厚差过大/浇道位置不当/注射比低，保压时间短，压铸模具局部温度过高
- 2) 冷却系统设计不合理
- 3）开模过早
- 4）浇注温度过高
解决方法和预防方法是：
- 1）壁厚要均匀
- 2）厚度过渡要缓和
- 3）正确选择合金液引入位置，增大内流道截面积
- 4）提高注射压力，延长保压时间
- 5）适当降低浇注温度和模具温度
- 6）局部降温局部高温
- 7) 改善溢出条件
出版公司
外观检查：铸件表面与压铸型腔表面接触留下的痕迹或铸件表面出现的台阶痕。
原因如下：
1、由顶出部件引起
- 1）顶出杆端面磨损
- 2）顶杆调整长度不一致
- 3）压铸型腔的拼接部分与其他部分没有很好的配合
2.由拼接或移动部件引起
- 1）镶嵌部分松动
- 2) 运动部件松动或磨损
- 3）铸件侧壁面由动、定模相交的镶件构成
解决方法和预防方法是：
- 1）顶出杆的长度要调整到合适的位置
- 2) 紧固嵌件或其他可移动部件
- 3) 设计时消除尖角，并调整以适应间隙
- 4）改进铸件结构，消除压铸模的穿插镶嵌形式，改进压铸模的结构
追随者的踪迹
外观检查：小薄片与金属或非金属与金属基件焊接，小薄片在外力作用下剥落。 脱皮后铸件表面光亮，有的呈深灰色。
原因如下：
- 1）压铸型腔表面有金属或非金属残留物
- 2）浇注时，杂质首先带入并附着在型腔表面
解决方法和预防方法是：
- 1）压铸前，应将型腔压力室和浇注系统清理干净，去除金属或非金属附着物
- 2）清理铸造合金
- 3）选择合适的油漆，涂层要均匀
分层（捏和剥）
外观检查或损坏检查：铸件中有明显的金属层。
原因如下：
- 1）模具刚性不够。 在液态金属填充过程中，模板会抖动
- 2）注射过程中冲头出现爬行
- 3) 流道系统设计不当
解决方法和预防方法是：
- 1) 加强模具的刚性，拧紧模具零件，使其稳定
- 2）调整注射冲头与压力室的配合，消除爬行现象
- 3）合理设计内流道
摩擦和烧蚀
外观检查：压铸件表面在某些位置有粗糙的表面。
原因如下：
- 1）压铸模具（模具）造成的内流道位置、方向和形状不正确
- 2）铸造条件造成的内流道金属液冷却不充分
解决方法和预防方法是：
- 1) 改善不擅长浇注的直浇道位置和方向
- 2) 改善冷却条件，特别是熔融金属被猛烈冲刷的区域
- 3) 给烧蚀的部分添加油漆
- 4）调整合金液的流量，防止气蚀
- 5）清除模具（模具）上的合金附着物
侵蚀
外观检查：压铸件局部位置有麻点或压花。
原因如下：
- 1) 内流道位置设置不当
- 2) 冷却条件差
解决方法和预防方法是：
- 1）内流道的厚度要合适
- 2) 修改内流道的位置、方向和设置方法
- 3) 加强对腐蚀部位的冷却。
裂纹
目测：将铸件置于碱性溶液中，裂纹呈深灰色。 金属基体的破坏和开裂呈直线状或波浪状，有细长的线条，在外力作用下有发展的趋势。
铝合金铸件产生裂纹的原因：
- 1）合金中铁含量过高或硅含量过低； 合金中有害杂质含量过高，降低了合金的塑性； 铝硅合金中锌或铜的含量过高，铝硅铜合金； 铝镁合金含量过高 镁含量过高
- 2）保模时间太短，保压时间短； 铸件壁厚变化剧烈
- 3）局部拧紧力过大，顶出时受力不均
解决方法及预防方法：
- 1）正确控制合金成分。 在某些情况下：可在合金中加入纯铝锭，以降低合金中的镁含量； 或可在合金中加入铝硅母合金以增加硅含量
- 2）提高模具（模具）的温度； 改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均匀
- 3）增大脱模角，局部使用强力脱模剂
- 4）增加保模时间，增加保压时间
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