铝合金压铸关键技术分析
铝合金外壳铸件概述
铝合金外壳铸件常用于现代汽车工业。 由于其形状不规则，有些结构很难通过机械加工达到质量标准。 因此，一些铝铸件仅用于汽车外壳的粗糙表面结构。 从汽车使用安全的角度来看，行业对铝铸件的质量要求非常严格。 所有铸件都有严格的材料强度标准。 在对铸件外壳、表面、内在质量的要求上双重标准。 一些厂家为了保证产品质量，采用了光学探伤技术来控制整个生产过程。
| 机械性能 | 牌号 |
| 抗拉强度Mpa(min) | 240 |
| 屈服强度 Mpa(min) | 140 |
| 伸长率 %(min) | <1 |
| 布氏硬度HB(min) | 80 |
本文介绍的铝合金壳盖结构比较简单，只需要加工两部分。 但由于外壳形状不规则，两个凸台的高度不同。 其中，最大外径、高度、主要壁厚截面分别为105mm、40mm和3.5mm。 需要加工的零件是大小壳体的外径面。 加工公差必须控制在+/-0.1mm以内。 由于这部分不需要加工内腔，所以压铸难度相对较小。
为保证铸件的性能能满足承受20kN以上静态破碎力的要求，生产过程需按照GB6414-86 CT6进行控制，确保铸件在使用过程中无杂质、无裂纹。压铸工艺，不允许焊接。 通过修复或浸渍来修复产品。
产品工艺分析
2.1生产过程
零件的生产流程为：来料→熔炼/压铸→修边/清理→机加工→清理→组装。
2.2 缺陷分析
虽然本文介绍的铝合金壳型铸件结构简单，但在生产过程中经常会出现以下生产缺陷：
- (1) 色差：金属与模具的温差、熔炼时的充型速度、喷丸过程中喷洒量的大小控制不好，容易造成铸件颜色变深、变暗。黑色的。
- (2)气孔缺陷：这类问题在铝合金铸件的生产过程中很难完全避免。 铸件气孔问题的控制要求是保证壳体的整体强度，要保证临界区不产生超过ASTME505 2级标准的气孔。 铸件中气孔的可接受直径范围≤∉1.6mm，气孔率应控制在6.2%以内，加工表面气孔直径不大于2.0mm。
在生产质量控制方面，目检主要负责铸件外观缺陷的检测，X射线检测主要负责铸件内部质量的控制。 但是，在批量生产中，从加快生产速度和控制生产成本的角度来看，这两种方法都有一定的缺陷。 因此，对铝合金压铸工艺进行分析，并参考CAE等辅助技术，以提高铸件的内在质量。 问题控制是在粗略阶段处理的。
2.3 工艺参数及设备选择
根据铸件的结构特点和生产要求，铸造压力定为350T。 根据以往同类产品的生产经验，模具组合不合理、工艺参数选择不当等，在压铸过程中会出现液态金属填充速度过快的问题。 ，导致型腔内气体排出受阻，最终在成品中形成气孔或氧化杂质过多等质量缺陷，影响铸件的合格率。
根据铸件的设计要求，薄壁壳铸件的致密面层厚度仅为0.8mm。 如果加工不当，会导致中心结构松动，导致壳体性能和耐压性降低。 因此，在设计模具时，采用定位销来协调定位，加工量控制在0.5mm以内。 这样可以节省机加工时间，更有利于铸件内在质量的提高。
2.3.1 模具程序的选择
根据铝合金壳体铸件的设计要求，利用AnyCast-ing软件进行虚拟设计，得到三种不同的进气道设计方案。 通过比较，最终确定了流动填充更顺畅的流道。 设计方案C是生产模具，在实际生产中发现，该方案对改善铸件内部缺陷，提高铸件成品率有较好的效果。
2.3.2 熔化温度的设置
结合铸壳结构重量，采用350T冷压室压铸机压铸铸件，温度设定在640℃+/-20℃范围内。 为保证金属液充填过程压力稳定，尽量避免二次氧化夹渣或冲蚀芯部引起的湍流、飞溅等问题，压力上升速率设定为1.3kPa/s。
2.3.3 合金液的净化
为提高铝合金壳铸件的质量，减少气孔、针孔、夹渣对产品合格率的影响，在铸造过程中采用二次精炼步骤，即对合金进行一次精炼，再精炼一次。出炉后。 同时，立管喷嘴处采用纤维滤网，水平闸门采用陶瓷滤网，水平闸门末端和缝隙开口处放置双层纤维滤网进行三重过滤，控制产品夹渣缺陷的发生。 速度。
实际生产情况及效果
根据上述方案和工艺，在实际生产中随机抽取6个壳样进行检验，发现方案C对改善壳铸件内部缺陷，提高壳成品率有较好的效果。 通过X光检查，发现内控合格率达到100%； 然后精密车削试验发现加工表面的孔隙率指数达到ASTM E505 2级； 通过破坏性压碎试验，发现所有样品均能达到25kN以上的承受压力。 可以看出，本文介绍的铝合金壳体铸件设计和工艺选择较为合理，在控制产品质量方面取得了一定的效果。
结论
随着科学技术和相关工艺的不断进步，铝合金零件的压铸工艺得到了不断的改进。 传统的相关工艺流程较长，不利于铸造过程中的质量控制。 为了保证生产质量的提高，需要从物料阶段开始质量管理。 上述铝合金壳体铸件的生产工艺和关键技术，通过科学的设计和方案选择，均达到了合理可行的标准，证明相关技术和工艺能够满足相关铸件产品量产的质量要求，也验证了铝合金 关键零部件压铸技术对提高相关产品整体质量的作用。
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