压铸生产中的铝合金及辅料管理

发布时间： 05 / 10 2021 作者：网站编辑访问：13043

主要物料管理

压铸生产中的铝合金及辅料管理

1、铝合金锭的进口控制

由于铝合金的含气量和硬点要求，铝锭生产厂必须做好精炼、脱气、除渣等工作，防止铝锭含气量高、杂质多等缺陷遗传到模具中。铸造铝液。铝合金锭进厂后，首先要检查外观。要求铝锭表面光滑、无粗糙、无油污、霉变、氧化皮，铝合金锭断口结构细密致密。不应有严重的离析、缩孔或缩孔。渣和夹杂物。对每批的成分和炉号进行抽样，确保所用合金成分合格。在生产有特殊要求的产品时，需要增加其他检测项目。例如，生产有机械性能要求的产品时，铝合金锭交付生产时，要求每炉提交拉伸试验棒；在生产有气密性要求的产品时，必须增加铝合金锭的针孔度。探测

实际生产中使用的铝合金种类往往不限于一个牌号，每个牌号的铝合金的化学成分要求也大不相同。一种合金中的主要元素在另一种合金中。它可以被认为是一种杂质。对于多个牌号并存的情况，需要在视觉上清楚地区分各牌号的合金，防止使用过程中发生混合。一般的措施是明确统一规定不同品牌、不同厂家的铝合金外观颜色，不同的材料到厂后存放在不同的区域。

2、铝合金熔炼过程控制

生产实践表明，提高合金熔体质量是提高压铸件质量的关键因素。因此，应严格控制原材料管理，使不合格的原材料不进车间或投入生产。严格按照合金熔炼工艺要求的标准操作，加强对各种原材料（新料、再生料、辅料）的管理。

铝合金熔炼过程必须对熔炼温度、熔炼时间、重烧料比例等有明确规定，特别是重烧料要严格分类管理，不得混用。回收材料应清洁，无油、无锈、无淤泥、无湿气和无插入物。回收料中的油性污染物可由铝锭生产厂重熔，不能直接投入熔炉使用；对于散落的铝块，必须进行筛分，清除里面的灰尘、沙子等杂物。用途：用铝液再加热时，精炼剂和除渣剂的比例比只用铝合金锭熔化时要大。在相对湿度较高的天气生产中，再生料的比例不应超过30%，干燥天气可适当增加再生料，但不应超过40%。

熔炼后的铝液要及时进行排渣、脱气，并按要求记录相应的参数。在集中熔炼过程中，要对每一锅铝液的化学成分进行检测，确保熔炼过程中产品的化学成分合格。另外，应避免长期熔炼，否则铝合金液中的氢含量会增加，影响压铸产品的强度和气密性。一般从熔化到压铸不超过4h。

辅助材料的管理

1、脱模剂的控制

脱模剂的使用可使金属液充填顺利，便于成型，防止粘模，使铸件获得光亮、光滑、平整的表面质量，对生产节奏、铸件表面和内部质量有很大影响。同时可以保护模具，避免高温液态金属对模具表面的侵蚀，降低模具的导热系数和模具温度，延长模具的使用寿命。开模时，有利于铸件的顺利顶出，对减少冲头、顶出杆、活动件的摩擦磨损也有重要作用。脱模剂的控制不仅包括脱模剂本身的选择和配比，还包括操作人员对脱模剂的喷吹和吹干的管理。一般脱模剂的选择有以下要求。

在高温下具有良好的润滑性和低挥发点。脱模剂中的水分在100-150℃时会迅速挥发。
对压铸模具和压铸件无腐蚀作用，性能稳定。脱模剂在空气中不应挥发太快和变稠。
高温下不会析出有害气体，压铸型腔表面不会结垢。

目前脱模剂的喷涂主要是人工操作，合理的喷涂操作是保证铸件质量、压铸模具寿命、生产效率的重要因素。脱模剂的喷涂时间也随着不同类型脱模剂的脱模性能、稀释比例、不同的压铸形状、不同的模具温度而变化。脱模剂从喷枪喷到模具表面凝结成保护膜。这需要很长时间。当工序未完成时，进行铸造作业，这往往是铸件松动缺陷的根本原因。根据压铸工艺的规定，对于不同类型的脱模剂和不同的稀释比例，应采用合理的喷涂时间范围。压铸工人必须了解工艺参数上下限的含义和调整影响的趋势，并根据所生产的压铸件的表面状况进行适当的调整。

使用水性脱模剂时，必须严格控制脱模剂的配比。如果脱模剂与水的比例过大，会在模具表面形成一层较厚的薄膜，脱模剂会慢慢堆积在模具表面。脱模剂中的水分不能完全排出，会产生气体，造成压铸件。内部致密性变差。如果脱模剂与水的比例过细，则达不到效果，压铸件会出现拉伤和粘模现象。

因此，在压铸车间的质量控制中，脱模剂的管理对压铸件的质量影响较大。需要加强这方面的管理，如指定专人负责脱模剂的配比，明确规定各类不同的压铸件生产过程中的脱模剂与水的配比。产品根据脱模剂制备工艺进行测定和定量。喷涂时，操作人员应对喷涂动作进行严格培训，动作必须按照要求和规范进行，不得多喷、少喷、漏喷。

2.冲油管理

目前大部分采用油基冲头润滑油或颗粒润滑，无论采用何种形式的冲头润滑，铝液进入机筒后，必须在短时间内充分燃烧，残渣必须均匀分布。在合金液的上层，这样冲压油对产品的影响不会太大。否则燃烧产生的气体和燃烧后的残留物会进入产品中，结果可想而知。

检验冲压油的简单方法是观察模具上料柄的颜色。一般料柄的厚度为冲头直径的1/3～1/4，冲头油发黑的长度不应超过料柄厚度的3倍。 /5; 同时，料柄末端不应有明显的发黑现象（即石墨粉残留过多）。否则，产品加工后，气孔等缺陷难免会增加。

在生产过程中，还要时刻注意冲头润滑装置的工作情况。如果润滑剂喷洒过多或过少，都会对压力室和冲头的寿命以及压铸件的质量产生负面影响。调整润滑剂用量时，既要考虑冲头的润滑性，又要考虑模具的脱模性。尤其是在使用颗粒润滑时，无论蜡粒在压铸模具中如何使用，都会存在有机物挥发的问题。如果大量的挥发性有机物不能很好地排出，对压铸件产生气孔的影响很大。

3. 冲床管理

冲头和压力室构成一个相互依存的系统。一般情况下，压力室的寿命可达2～3年，冲床寿命短，一个班次，长寿命可达10,000次以上。寿命的差异会引起产品质量的波动和生产成本的显着变化。因此，良好的冲头管理不仅可以稳定压铸件的质量，还可以大大降低压铸件的生产成本。

冲头尺寸设计。一般情况下，冲头与压力室之间需要有一定的间隙。实践表明，理想的间隙约为0.1毫米。注射时，间隙过大，铝合金液可能进入间隙，铝液漏出，冒烟，加剧冲头磨损，降低冲头寿命；间隙过小，冲头会在过程中移动卡住，冲头速度达不到工艺预定的速度，模具充模时间延长，压铸件质量问题部分增加。因此，冲头的加工制造必须严格按图纸进行，以最终控制临界间隙，延长冲头寿命，保证产品质量。
冲头的冷却由于压铸工艺决定了冲头的温度是不断变化的，随着温度的变化，冲头与压力室的间隙也在变化。这些变化不仅会影响冲头的使用寿命，还会影响压铸过程中注射过程的稳定性。为了保持理想的间隙，需要冷却冲头。设计时考虑到柱塞由注射杆水芯充分冷却，最大限度带走冲头的热量，保持冲头与压力腔的理想间隙稳定的。这些措施有助于保证各模具注射过程的稳定性和压铸产品质量的稳定性。实践表明，具有良好冲头冷却的注射系统可以在保证注射过程的稳定性的同时，大大延长冲头的使用寿命。但要做好冲头冷却水回路的密封工作，谨防冲头与注射杆之间密封不良造成冷却水泄漏。如果不注意冷却水的泄漏，将严重影响产品。气密性。

4.坩埚管理

坩埚的使用对铝合金的压铸非常重要，尤其是铸铁坩埚的使用。如果不能严格按照坩埚规范操作坩埚，在后续生产过程中铝合金成分中的Fe含量可能会超标。根据我们的经验，如果铸铁坩埚能严格按照新锅使用要求刷坩埚油漆，使用过程中每3天刷一次，基本上整个模具过程中Fe含量的增加。铸件生产工艺不会超过0.2%（这是公司历年统计数据，不同公司可能存在一定差异）。在控制铝合金锭进料检验的前提下，可以充分保证所生产的压铸件合金成分符合标准要求。石墨坩埚的使用虽然不用担心增加铁的问题，但也要注意。石墨坩埚首次使用的干燥工序必须严格执行。这些操作会影响以后石墨坩埚的使用寿命，没有做好预热。石墨坩埚的寿命会受到很大影响。每个石墨坩埚的高价格都会影响压铸的生产成本。

结论

在质量管理的XNUMX大要素中，以上主要讨论了“物”和“人”的问题。在管理原辅材料的同时，要做好人员培训和管理，压铸工人的技术水平有待进一步提高。为有效解决压铸生产中的质量问题，将全面质量管理的理念应用到压铸车间的质量控制中，运用系统的压铸生产理论知识指导生产，必将把压铸车间的质量控制能力提高到一个新的高度。 .

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