压铸脱模剂可以提高生产效率和质量问题
压铸脱模剂的作用是提高铸件的生产效率和产品质量，同时最大限度地减少工作场所和废水排放对环境的负面影响。 从脱模的角度来看，任何阻碍铸件顺利脱模的因素都是问题。 基于我们在压铸行业的长期经验，包括我们在 1960 年代后期被压铸研究基金会认可为行业领导者时所做的研究，以及我们在车间的客户，我们知道您可能会遇到 问题。 这些问题包括：附着力、孔隙率、空腔中的结垢、积碳、冷障、白点和环境挑战。
粘模
模具上的焊接是熔融合金与模具钢粘合的结果。 高温和腐蚀会加剧粘附问题，这在模具的特殊区域更为常见。 在熔融金属和工具钢之间形成屏障涂层可以防止模具粘连。 某些合金更容易成型。 名牌脱模剂采用先进技术研发出多种压铸润滑剂，满足不同温度范围和合金材料的要求。 知名品牌脱模剂专有聚合物，确保高温条件下优异的压铸效果。 无硅系列脱模剂可应用于较低温度的模具表面。
多孔
气孔是压铸过程中最大的问题。 压铸工艺通常用于使用轻金属代替钢或铁部件制造轻质部件。 由于轻金属的固有强度低于钢部件，因此应避免部件强度的任何降低。 铸件横截面的小孔对其抗拉强度影响较大。
气孔有两种主要类型，一种是气孔。 气孔是熔融金属高速注入模具过程的结果。 但是，模具中水分的存在或模具或缸体内任何有机化合物的分解都会加剧气孔现象。 由于所有模具和冲压润滑剂可能含有水分、有机物或两者，这些物质可能会导致孔隙问题。 名牌脱模剂精心设计的产品只产生少量分解产物，并且在熔融金属注入模具之前已将所有水分蒸发或吹干，因此可以最大限度地减少气孔现象。
通过提供溢流口和排气口也可以最大限度地减少孔隙率。 这两种方法允许模具型腔中的空气和任何分解产物在金属凝固之前从铸件中逸出。 合适的气缸尺寸和填充速度可以最大限度地减少气孔现象，但正确的排气孔位置和排气渣袋尺寸对于生产高质量的铸件至关重要。 此外，压铸脱模剂的选择也会影响排气效果。 压铸润滑剂通常是喷入模具型腔，但无论怎样操作，喷出的脱模剂都可能超出目标区域，例如喷在排气口。 这就是我们通常所说的过喷。
模具上的过喷随着水分的蒸发，在排气口表面形成一层润滑膜。 与模具型腔内的润滑膜不同，在铸件与模具分离时，排气孔表面形成的润滑膜不能完全去除。 随着时间的推移，它会阻塞逸出气体的流动路径。 知名的脱模剂品牌最近也开始关注这一领域。 我们最新的压铸脱模剂可以最大限度地减少一般压铸脱模剂的过喷，从而进一步提高铸件质量。
收缩的原因是大多数铸造金属的液体密度略低于固体密度。 这意味着在凝固过程中金属的体积会减少。 只要液态金属能在凝固前进入铸件，缩孔就会最小化。
遗憾的是，由于铸件断面数量众多，“模具热点”在所难免。 这部分铸件在其他部分凝固后仍保持液态，因此在凝固过程中会形成缩孔。 解决收缩问题最好的办法是改进型腔设计，加强压力和金属温度。 名牌脱模剂压铸脱模剂通过提高冷却性能来控制“过热区”的产生，从而有助于解决上述问题。
腔体中的结垢/碳
空腔内的碳或暗色杂质称为“碳”或空腔内堆积。 这与焊接很不一样，因为这些杂质不是附着在金属上，而是附着在表面的薄膜层，不用化学溶解合金就可以去除。 当压铸脱模剂喷在模具表面时，水分蒸发后只留下一层层压的流延脱模剂薄膜，有助于脱模，避免熔接。 通常在释放铸件时去除薄膜。 在某些情况下，特别是模具温度低于额定温度时，这层润滑膜无法完全去除，因此模具型腔内会出现结垢。 最好的解决办法是减少压铸脱模剂的用量。 但是，由于复杂模具各部分的局部温度可能相差很大，为了减少结垢，减少压铸脱模剂的用量可能会造成熔焊。 名牌脱模剂压铸脱模剂可以在高温和低温模具表面形成完美平衡的膜，从而在形成统一保护的同时缓解上述问题。
空腔积垢的主要原因是稀释脱模剂的水。 一般情况下，建议用软化水稀释压铸脱模剂。 如果使用硬水，溶解的钙和镁盐会在水蒸发后沉淀。 这些成分不能被熔融金属分解，因此在型腔中容易形成沉积物。 型腔内残留物的化学成分分析通常表明存在压铸脱模剂，但产生固体盐的根本原因是稀释脱模剂的水。 水软化系统中的干扰会导致模具型腔中出现固体沉积物。
冷障
铸件表面有时会出现熔融金属流道留下的深色痕迹。 这种情况在镁合金和薄壁铸件的截面上尤为明显。 在极端情况下，铸件甚至不能完全填充。 在其他情况下，铸件表面也会出现类似的裂纹，这实际上是两层金属表面在凝固过程中没有完全熔合而留下的痕迹。 这种情况有时被称为“冷隔离”。 这种情况说明铸件在填料未满时已经开始凝固。 这可能是模具温度过低、熔化温度过低或过度冷却造成的。 可以使用名牌脱模剂压铸脱模剂来调节模具的传热率，有效避免因铸件材料不合格而可能出现的问题。
白点
“鱼眼”油漆缺陷示例 压铸脱模剂的一个常见问题是在涂层、电镀或粘合等操作过程中可能对铸件产生负面影响。 由于脱模剂的主要作用是防止铸件与模具表面发生粘连，因此脱模剂的使用可能会影响涂层的附着力或镀层。 如果在清洗过程中没有完全去除脱模剂，可能会出现“白点”。 . 在喷涂或电镀过程之前，它可以很容易地用碱性洗剂清洗。
环境挑战
开发的第一种脱模剂是一种油剂，在注射熔融金属之前手动用于热模具中。 这将对人体健康和安全造成重大危害，名牌脱模剂率先研发出更安全的替代脱模剂。 今天的水性压铸脱模剂可用于大多数压铸操作。
水基润滑剂通常是浓缩乳液，使用前在压铸现场用水稀释。 作为行业领先企业，名牌脱模剂一直致力于开发独特的新配方，以应对行业不断发展所面临的技术挑战。 在过去的十年中，我们通过提高稀释比例和减少对环境的影响，不断提高我们的产品质量。
最近开发的创新产品不仅可以用于极高温模具，而且可以大大减少模具表面过喷造成的结垢，显着提高压铸作业的生产效率。 要了解我们的压铸加工助剂对生产的实际好处，请参阅以下案例研究：辅助产品增加价值，产品创新提高生产效率，产品性能节省运营成本。
使用稀释水会产生大量液态水。 为了解决这个问题，名牌脱模剂开发了一系列干粉压铸脱模剂，它可以依靠静电或空气附着在模具表面。 此类产品在与热的模具表面接触后会熔化并流过模具表面，从而在模具表面形成一层薄薄的保护膜。 干粉压铸脱模剂不会对模具表面产生热冲击，因此可以最大限度地减少金属疲劳，延长模具的使用寿命。
著名脱模剂品牌还开发了一系列溶剂型压铸脱模剂，适用于周期时间更短、模具温度更低的应用。 在有效的应用过程中，此类产品的低频应用和较低的操作温度，不仅可以将火灾风险降到最低，而且还可以生产出清洁光亮的铸件。
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