解决铸件皮下气孔的措施与建议
皮下气孔的产生是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。 形成原因复杂，影响因素较多。 每个人都参与其中，每个过程都应该引起每个人的注意。
1.原料
1、禁止使用钛（Ti）、铝（AI）含量高的原材料、高合金钢、不锈钢等。
2、腐蚀、氧化严重的原料、油类、煤泥、废砂等应清理使用。
3. 干燥后使用湿的和含水的原料。 4. 禁止使用小于3mm的薄铁片（管件）。 5、原料长度控制在300-400mm左右。
2.铁水冶炼
1、原料装入炉内时，必须紧凑，尽量减少空间，以减少铁水的吸入和氧化。
2、在每炉铁水熔炼过程中，至少要彻底清渣2-3次，清渣后及时用积渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长期接触与空气吸入并氧化。
3、对于铁水来说，在高温下的等待时间不要超过10-15分钟，否则铁水的质量会严重变差，变成“死水”。
4、出钢温度不应低于1540±10℃。 出钢后应及时清除炉渣，同时用炉渣保温剂覆盖，防止铁水冷却氧化。
5、不符合标准的增碳剂禁止使用。
3. 孕育剂
1、使用前需300-400℃烘烤，去除吸附的水分和结晶水。 2、孕育剂粒径为5-10mm。 3、孕育剂铝含量小于1%。 4.浇注
1、大小袋子一定要彻底晾干。 禁止使用湿袋。 严禁用热金属袋代替干燥。
2、提高浇注温度，高温下快速浇注。 浇注原则：慢-快-慢。 实践证明，将浇注温度提高30-50℃，可以大大减少气孔的发生。 浇注时，铁水应始终充满浇口，中间连续流动，以迅速建立铁水静压，抵抗界面气体的侵入。
3、小钢包铁水温度低于1350℃时禁止使用，应回炉升温后再使用。 4、加强挡渣挡渣，及时清除氧化皮，防止带入型腔。 .
四、混砂
1、严格控制型砂水分不超过3.5%。
2、型砂透气度控制在130-180，湿压强度120-140KPa，压实率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用优质膨润土和煤粉。
4. 根据需要添加新砂。
5、每天混砂结束时，应回收多余的砂，并彻底清洗混砂机。
五、模具与造型
1、模具分型面应有排气槽或排气孔和暗气室，以降低气体压力。
2.在模具中增加一个暗气室，以降低气体压力。
3、在转轮或砂芯上撒冰晶石粉（量通过测试后确定）。
六、制芯
1、硅砂含水量小于0.2%，含泥量小于0.3%。
2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组份1加入砂中搅拌1-2分钟，再加入组份2，继续搅拌1-2分钟分钟。 两种组分的添加量为砂质量分数的0.75%。
3、由于多异氰酸酯对水的敏感性高，制备好的砂芯存放时间不宜超过24小时。
4、三乙胺浓度过高和残留量过高，可能会导致铸件产生皮下气孔。
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