压铸模具爆裂的原因

裂纹产生的原因

1. 压铸生产过程中模具温度过高（最好加装冷却系统）。
2. 压铸生产过程中不合理喷洒脱模剂。
3. 模具热处理不理想，主要是硬度（硬度应不低于HRC-47）。
4. 模具钢材质不好，建议使用8407或精制H13

早期开裂一般是由于坯料锻件的锻造温度高（俗称过烧）。 过烧是不可修复的缺陷，因此在毛坯制造过程中应严格控制锻造温度。 淬火过程也是如此。 应严格控制加热时间，防止脱碳。 选好材料后就是热处理。 生产到一定量后，注意减压。 另外，设计要合理，尽量避免应力集中，注意R角的大小。 模具10,000次左右，模具要注意回火，去除应力。 不去除内力集中加工的残余应力。 压铸过程的热应力没有很好地去除。 总之，裂纹是应力集中的表现。 您可以使用多次回火来消除应力。 可以增加模具寿命。

铝合金压铸模具生产一段时间后出现开裂的主要原因如下：

1. 模具温度过高，应力过大
2. 模芯材料采用8407、skd61
3. 模具热处理硬度过高
4. 定期保养，5k次1次回火，15k次1次回火30k次。

为防止压铸模具开裂，增加模具的使用寿命，必须做到以下几点：

• 1、压铸模具成型部分（动、定芯、型芯）的热处理要求硬度保证HRC43~48（材料可以是SKD61或8407）
• 2、模具在压铸生产前应充分预热，其作用如下：
• 2.1 使模具达到较好的热平衡，使铸件凝固速度均匀，便于压力传递。
• 2.2 充填时保持压铸合金的流动性，具有良好的成形性，提高铸件的表面质量。
• 2.3 减少产前缺陷，提高压铸生产率。
• 2.4 降低模具的热交变应力，增加模具的使用寿命。

具体规格如下：

新模具生产一段时间后，热应力的积累是模芯开裂的直接原因。 为了降低热应力，模芯和滑块经过一定时间后应进行回火以消除热应力。 需要消除热应力的具体生产方式如下：

铝合金压铸模具承受着巨大的交变工作应力，必须注意模具的材料、设计、加工、热处理和操作，才能获得较长的模具寿命。 以下是使模具达到长寿命的25个技巧：

1. 优质模具材料
2. 合理设计模具壁厚等模具尺寸
3. 尝试使用插入
4. 尽可能选择最大的角 R
5. 冷却水道与型材、拐角的距离必须足够大
6. 粗加工后应进行去应力和回火
7. 热处理正确，淬火冷却必须足够快
8. 彻底抛光并去除EDM变质层
9. 表面不能高度抛光
10. 模具表面应氧化
11. 如果是选择性渗氮，渗层不宜过深
12. 以正确的方式将模具预热至推荐温度
13. 应使用慢锤速度开始压铸5-10件
14. 在获得合格产品的前提下，尽可能降低铝液温度
15. 不要使用太高的铝液注射速度
16. 确保模具适当冷却，冷却水温度保持在40~50℃
17. 临时停机时，尽量关闭模具并减少冷却水量，以免重新启动时对模具产生热冲击
18. 当模型表面处于最高温度时应关闭冷却液
19. 喷雾脱模剂不要太多
20. 经过一定量的压铸、去应力和回火
21. 主要原因是温度太高。 压铸过程中建议使用温度计随时控制温度（铝合金压铸推荐温度<650）
22. 注意模具的预热，防止热疲劳。 （开裂主要是热疲劳引起）
23. 注意模具加工，最好用加工中心来完成，如果有电加工的需要，电加工后还要加上打磨抛光工序。
24. 注意模具的保养（去应力回火）
25. 对寿命要求高的模具建议使用ASSAB 8407，压铸模具的硬度建议不高于50HRC

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