压铸产品缺陷的诊断
压铸过程是一个复杂的过程。 压铸产品的合格率一般在70%～90%之间。 影响压铸产品的因素有：机器本身的性能； 机器的各种工作参数； 压铸模具（模具）的结构和性能； 压铸合金的质量和操作者的技能。 为了提高压铸生产效率和产品合格率，操作人员必须具备一定的预防和消除产品缺陷的能力。
压铸产品缺陷诊断案例分析
当铸件有缺陷时，应分析产生缺陷的原因，一般从以下几个方面考虑：
- 调整机器（调整压铸工艺参数）；
- 材料变化（更换为另一种材料或改变新材料与回收材料的比例）；
- 结构（内浇口、溢流槽、排气槽）的改良型（模具）。
1. 分析想法
- 首先分析合金成分，以确定合金材料的质量和对缺陷的影响程度。
- 可将缺陷零件切开，进行金相分析，判断压铸工艺因素的影响。
- 重新分析模型（模具）工具计划。
- 检查冶炼过程。
2. 采取措施
- 调整工艺参数：填充速度、填充时间、模具温度等。
- 加油：更换其他品牌的材料； 新材料与回收材料的比例。
- 改装（模具）工具：内浇口、水刀角、溢流槽、排气槽。
案例分析
一、初步了解
- 铸件名称：汽车化油器体；
- 压铸合金：ADC12；
- 缺陷：加工后漏气，废品率40%以上。
二、分析过程及解决方案
*对合金成分进行化学分析，列出分析表，见表1。
分析结果：Zn含量2%，Fe含量3%左右，大大超过规定值。
杂质Zn：高温脆性，使铸件有开裂倾向。
杂质Fe：Fe含量低于0.7%时，会发生与压铸模（模）焊； 0.8-1.0%的含量对压铸较好，但含量超过1.3%会产生金属化合物，降低物理性能。 它是产生缩孔和缩缝的原因之一。
解决方法：控制合金原料中的杂质含量。
*金相分析
分析结果：发现基本结构有粗晶、铁锌硅化合物、气孔和缩孔。
解决方法：控制合金成分中的杂质含量，调整压铸工艺。
*对合金冶炼过程采取措施
估计熔融金属中的气体含量比较高。 在保温炉中，用氩气脱气15分钟。
*重新分析模型（模具）工具计划
- 当排气不足时，可以加大排气槽的尺寸，增加更多的排气口。
- 使用冷硬排气块或真空压铸方法增加大腔内的排气量。
- 在缩孔（漏孔）处增设辅助浇口，以提高铸造压力的传递效果。
*压铸工艺参数
- 合理设置慢喷射和快喷射的起始点，可以减少熔融金属夹带气体的现象。 修改原工艺中快速切换的位置，在铸件侧壁厚壁部分（产生缩孔的地方）之前选择快速切换的位置。
- 闸门速度提高到40-50m/s。
- 较低的金属液浇注温度：680℃-690℃降至670℃±5℃
- 下模温度：200℃下160℃
*效果：加工后的废品率降低到5%以下。
压铸产品缺陷类型、原因及解决方法
1、流痕产生的原因如下，查明原因后应及时纠正。
- 模具温度太低。
- 流道设计不良，内浇口位置不良。
- 材料温度太低。
- 灌装速度低，灌装时间短。
- 浇注系统不合理。
- 排气不畅。
- 喷子不合理。
2、花样是由于腔内油漆过多或油漆质量差造成的。 解决方法和预防方法如下：
- 调整内流道的截面积或位置。
- 提高模具温度。
- 调整内流道的速度和压力。
- 适当选用油漆和调整用量。
网状毛翅（龟裂）
外观检查：压铸件表面有网状毛状凸起或凹陷的痕迹，随着压铸次数的增加会扩大和延伸，如图2所示。
原因如下：
- 压铸模（模）型腔表面有裂纹；
- 压铸模具（模具）预热不均。
解决方法和预防方法是：
- 压铸模具（模具）应定期或在压铸一定次数后进行退火，以消除型腔内的应力。
- 如果型腔表面出现龟裂，应打磨成型面，去除裂纹层。
- 模具（模具）的预热必须均匀。
冷分区
外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下沉的线状纹路（有穿透性和非穿透性）。 形状小而长，有时连接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能，如图3所示。
原因如下：
- 两股金属流相互连接，但并未完全熔合，中间没有夹杂物，两种金属的结合力很弱；
- 浇注温度或压铸模（模）温过低；
- 流道位置错误或流道过长；
- 灌装速度低。
解决方法和预防方法是：
- 适当提高浇注温度；
- 提高注射比，缩短填充时间，提高注射速度。
- 改善排气和填充条件。
收缩（凹痕）
目视检查：压铸件最厚的表面有光滑的凹痕（如圆盘状）。
原因如下：
1.由收缩引起
- 压铸件设计不当，壁厚差过大；
- 不正确的转轮位置；
- 注射压力低，保压时间短；
- 压铸模具（模具）局部温度过高。
2、冷却系统设计不合理；
3、开（模具）过早；
4、浇注温度过高。
解决方法和预防方法是：
- 壁厚要均匀；
- 应缓和厚度过渡；
- 正确选择合金液引入位置，增大内流道截面积；
- 增加注射压力
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