螺纹的数控切削加工
数控车床和加工中心使用可转位螺纹车刀对用户进行螺纹加工非常重要。 正确合理选择螺纹切削技术非常重要。
螺纹切削工艺取决于被加工零件的结构和所使用的数控机床。 一般来说，用右刀刃加工右旋螺纹，用左刀刃加工左旋螺纹，具有稳定支撑刀片的优点。 当然，一般情况下，也可以采用相反的方法。
一致，以尽量避免刀片一侧过度磨损，缩短刀具寿命。
d2――中径A――刀片倾角通常由可转位螺纹车刀的垫片决定。 标准刀具为+，但对于直径为16mm和020mm的内螺纹刀具，由于空间小，没有垫片。 , 所以刀片倾角大于+2°时不能加工。
螺纹车削的进给方式由切削机床、工件材料、刀片几何形状和被加工螺纹的螺距决定。 通常有以下四种进给方式： *常用的切削方式，车刀左右两侧同时切削，轴向切削分力有一定的抵消，部分克服了车刀现象轴向切削分力引起的偏差。 两侧磨损均匀，可以保证清晰的齿形，但存在排屑不良、散热不良、受力集中等问题。 适用于切割螺距小于1.5mm的螺纹。 D 单面进给刀具与径向成一定角度进给。 切屑从刀片上滚落形成条状，散热性更好。 缺点是另一边由于摩擦部分未切割而变硬。 D 30°角进给切削的单面进给方向。 切削刃在两侧切削形成滚切切屑，排屑顺畅，散热性好，螺纹表面粗糙度值低。 一般来说，这是车削不锈钢、合金钢和碳钢的最佳方法。 大约 90% 的螺纹材料使用这种方法。 在数控车床上进行螺纹加工最好采用这种方法。 一般可调用固定循环，编程简单。
左右侧进给交替切削，即每次径向进给，向左或向右横向移动一定距离，使车刀只有一侧参与切削。 这种方法一般用于中距3mm以上的通用车床和螺纹加工，在CNC车床上编程比较复杂。
螺纹铣削主要用于加工中心等数控镗铣机床。 一般小直径内螺纹（20mm）可以通过攻丝加工。 但是，对于大直径内螺纹和外螺纹的加工，攻丝和套筒螺纹存在很多问题。 因此，中粒铁切削是最好的加工。 方法。
螺纹铣不同于螺纹车削加X，这是因为花样数控铣削主要是通过机床的三轴联动和螺旋插补加工来实现的，即在加工两轴圆弧敏感切削的同时，一是三轴直线进给运动。 轴向移动距离被铣削。 这是一种单刃铣削工艺。 因此最好的进给方式是采用径向直接进给切削方式，使两个切削刃同时切削，受力更均匀。 ，可以保证螺纹的精度，而且CNC编程比较简单。
二、螺纹车铣切削的选择螺纹切削参数（切削速度、背切量、走刀次数）的选择由刀具和零件的材料决定。 螺纹车削的切削速度一般比普通车削低25%~50%。 线的背衬量和道次的选择也尤为重要。 D值是否正确直接关系到介质图案是否合格。 该量直接影响切削力的大小。 蜈蚣的背量需要遵循递减的原则，即刀背的量必须小于上一个的量，且刀背的最小量值刀不得小于。 5 胃。 以下两个表提供了度量内部和外部媒体模式支持值。 该工作台也适用于螺纹铣削。
表 1 ISO 公制花样背刀设定值（外螺纹）（mm） 螺距背刀切削次数 调味背刀数量 切削次数 表 2 ISO 公制花样背刀设定值（内螺纹） 镉背刀切削次数 数控镗铣加工机床，虽然螺纹铣削是通过三轴联动螺旋插补加工实现的，与螺纹车削不同，但切削量的选择仍然可以通过车削介质使用。 花样的相关切割参数。 由于螺纹铣削是单刃切削，切削速度应为车削速度的一半，后切量仍可根据车削情况选择。
3、螺纹车铣CNC程序准备 对于CNC车床，通用的标准螺纹车削编程指令有G33（定螺距切削）、G34（变螺距蝶形切削加螺距）、G35（变螺距减螺距螺纹切削）。 中间距离由/和人标尺指定，其中K/，A：分别对应X轴和Z轴。 但是一般的数控系统和机床厂家都提供螺纹车削固定循环供用户使用，只需要输入必要的参数即可。 H、加工特殊的蝴蝶花样时，需要使用G指令和自行计算坐标点的编程方法。
螺纹铣削加工的编程不同于数控车削。 主要使用G02和G03圆弧插补指令，即增加第三轴直线插补的同时增加两轴圆弧插补，形成螺旋插补运动。 以下为普通内螺纹M30X 2，深14mm数控铣加工程序，取刀回1.2mm，采用径向直接切削方式。
F200 进行边缘补偿，径向进给到后抓刀位置。 在百年切削中，往往由于刀具选择（包括刀片、垫片和刀柄等）、进给方式、切削量等的正确性而影响蜈蚣的加工质量，如：螺纹表面有冲击标记，表面粗糙度值为篼。 这可能是由于零件或刀具的过度伸展、刚性差、刀具中心切削过大、切削量、刀片、刺刀选择不正确等因素造成的。 可提高或降低切削速度、缩短刀具外伸长率、调整中心高度或进给方式、采用侧向进给或径向进给、充分冷却、增加走刀次数等解决方案。
刀具磨损快、刀具寿命短是切削速度过快、冷却不足、切削次数过多、刀片品牌错误等原因造成的。 可用于降低切削速度，充分冷却，减少切削次数，选择韧性好的耐磨刀片D，改变切削角度，增加冷却，提高切削速度，减少用量背刀，调整中心架。
传统的加工工艺是先对底面进行划线、刨光，再在T611镗床上加工。 加工过程中，每一块都需要校正，装夹麻烦，费时费力，效率低。
处理能力不足。 因此，我们设计了车削和镗削专用工装夹具生产轴承支架（H7rr35，中心高257s），这是工件的主要尺寸。 基于此，工装夹具的设计如图所示。 该夹具用于 CW6263 车床。
夹具由主体3和三爪自定心卡盘4组成。拆下三爪自定心卡盘的一个卡爪。 主体3的左端与卡盘连接并用螺栓1紧固。A侧台置于轴承支架的定位面上。 主体有两个槽口，用于爪子的自由移动。 s 首先保证轴承座5的中心，由于选择不当，再使用三爪自选，改变进给方式，切角。
切削刃上的积屑瘤提高了切削速度并增加了冷却。 涂层硬质合金刀片用于以改进的侧进给进行切削。
刀具塑性变形过大是由于冷却不良、切削速度太高、刀片等级错误、每次回抓量过大。 应减少回抓量，增加冷却，降低切削速度，增加切削次数，选用高硬度、耐磨的硬质合金或徐层刀片。
如果螺纹上有毛刺，应提高切削速度。 利用切削定心卡盘4的自动定心原理夹紧工件进行加工。
然后拧紧夹头以夹紧工件。
用车代替碰撞完全满足轴承支架的设计要求，保证尺寸精度和位置精度，节省工件划线和校正，保证质量，工作效率比钻孔提高1.8倍。
不同中心高的轴承支架可以通过加垫铁进行调整，但需要用螺栓紧固。
使用前需调整平衡，避免离心力对工件质量和设备压板的影响。
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