史上最全的模具验收标准！
1. 成型品的外观、尺寸及配合
1、产品表面不允许有缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、尖峰、起泡、发白（或开裂、断裂）、烘烤、皱纹。 .
2、焊痕：一般圆形穿孔焊痕长度不超过5mm，异形穿孔焊痕长度小于15mm，焊痕强度可通过功能安全测试。 .
3、缩水：外观明显区域不允许缩水，不明显区域允许有轻微缩水（不感觉凹痕）。 .
4、一般小产品平面度小于0.3mm。 如果有装配要求，必须保证装配要求。
5、明显的外观不应有气纹或料花，产品一般不应有气泡。
6、产品的几何形状和尺寸精度应满足正式有效的模具图纸（或3D文件）的要求。 产品公差应基于公差原则。 轴尺寸公差为负公差，孔尺寸公差为正公差。 客户已按要求，按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求为平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，根据模具特点公差为-0.1mm。
8、产品配合：表壳与底壳配合：表面错位小于0.1mm，不得有划痕。 有配合要求的孔、轴、面必须保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观
1、模具铭牌内容齐全，文字清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在靠近模板和基准角的模脚上。 铭牌可靠，不易剥落。
3、冷却水嘴应采用塑料块水嘴，如客户另有要求，请按要求制作。 4、冷却水嘴不能突出模架表面
5、冷却水喷嘴需加工沉孔。 沉孔直径为25mm、30mm和35mm。 孔口是倒角的，倒角应该是一样的。 .
6、冷却水喷嘴应有进出水标志。
7、标记英文字符和数字应大于5/6，位置应在水龙头正下方10mm处。 字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8、模具配件不应影响模具的吊装和存放。 安装时有裸露的油缸、水龙头、预复位机构等，应有支腿保护。
9、支腿的安装用螺钉穿过支腿固定在模座上，过长的支腿可用机加工的外螺纹柱固定在模座上。
10、模具顶出孔尺寸应符合指定注塑机的要求。 除小模具外，一个中心不能用于顶出。
11、定位环应固定可靠。 环的直径为100mm和250mm。 定位环比底板高10-20mm。 除非客户另有要求。
12、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13、有定向要求的模具，应在前模板或后模板上用箭头表示安装方向。 箭头旁边应该有“UP”。 箭头和文字均为黄色，字体高度为 50 毫米。
14、模架表面不应有凹坑、锈痕、多余环、水汽进出、油孔等，及影响外观的缺陷。
15、模具应便于吊运和运输，吊装时不得拆卸模具零件，吊环不得干涉水嘴、油缸、预复位杆等。
3、模具材质及硬度
1、模架应为符合标准的标准模架。
2、模具成型件及浇注系统（型芯、动定模镶件、动镶件、剖分锥、推杆、浇道套）均采用性能高于40Cr的材料。
3、成型对模具有腐蚀性的塑料时，成型件应采用耐腐蚀材料，或成型面采取防腐措施。
4、成型件的硬度不应低于50HRC，或表面硬化处理的硬度应高于600HV。
四、弹出、复位、拉出插芯、取出
1、顶出应顺畅、无卡滞、无异响。
2、斜顶面应抛光，斜顶面低于芯面。
3、滑动部位应有油槽，表面需氮化处理，处理后表面硬度HV700以上。
4、所有顶出杆应有止转定位，每根顶出杆应有编号。
5、顶出距离应有限位块限制
6、回位弹簧应采用标准件，弹簧两端不得抛光或切断。
7、滑块和抽芯要有行程限位，小滑块受弹簧限位，如果弹簧不方便安装，可采用波纹螺丝； 油缸抽芯必须有行程开关。
8、滑块的抽芯一般采用斜导柱，斜导柱的角度应比滑块锁紧面的角度小2°~3°。 若滑块行程过长，应采用油缸拉丝。
9、当气缸抽芯成型部端面被覆盖时，气缸应装有自锁机构。
10、宽度大于150mm的大型滑道下方应有耐磨板。 耐磨板材料应为T8A。 热处理后硬度为HRC50-55。 耐磨板比大表面高0.05-0.1毫米。 打开油箱。
11、顶出杆不得上下移动。
12、在顶杆上加倒刺，倒刺方向要一致，以便倒刺容易从产品上去除。
13、顶针孔与顶针的间隙、密封段的长度、顶针孔的表面粗糙度应符合相关企业标准的要求。
14、产品应便于操作者取下。
15、产品顶出时容易跟随斜顶，顶杆应开槽或蚀刻。
16、固定在顶杆上的顶块应牢固可靠，周边的非成型部分应加工成3°~5°的坡度，下周边应倒角。
17、模座油道孔内不得有铁屑。
18、回位杆端面平整，无点焊。 胚头底部无垫片，点焊。
19、三板模具闸板滑动平稳，闸板开启方便。
20、模具安装方向两侧应设置三板式限位杆，或在模座上加装拉板，防止限位杆干扰操作者。
21、油路和气道应畅通，液压顶出器复位到位。
22、导套底部应开排气口。
23、定位销安装不应有间隙。
5. 冷却和加热系统
1、冷却或加热系统应完全畅通。
2、密封要可靠，系统在0.5MPa压力下不漏气，便于检查和维修。
3、模座上开的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准的要求。
4、密封圈放置时应涂上油脂，放置后应高于模架表面。
5、水油流道分离器应选用不易腐蚀的材料。
6、前后模具应采用集中供水。
六、浇注系统
1、浇口设置不应影响产品外观，满足产品装配要求。
2、流道截面及长度应设计合理，在保证成型质量的前提下，尽量缩短工序，减小截面积，缩短充填冷却时间。 同时，浇注系统的塑性损失应最小。
3、前模后部的三板模流道流道部分应为梯形或半圆形。
4、三板模具在浇口板上有断料器，浇口入口直径应小于3mm，球头有一个3mm深的台阶凹入浇口板上。
5、球头拉杆应固定可靠，可压在定位环下，可用无头螺钉固定，也可用压板压紧。
6、浇口和流道应按图纸尺寸要求加工，不允许使用手工打磨抛光机。
7、点浇口浇口应符合规范要求。
8、流道前端应有一个延伸部分作为冷料孔。
9、拉杆的Z形倒扣应有平滑过渡。
10、分型面上的流道应为圆形，前后模不能错位。
11、顶出杆上的潜在浇口应无表面收缩。
12、透明制品冷料孔的直径和深度应符合设计标准。
13、拉手拆卸方便，产品外观无浇口痕迹，产品组装时无残留拉手。
14、对于弯钩潜浇口，嵌件两部分应进行氮化处理，表面硬度可达HV700。
七、热流道系统
1、热流道的接线布局要合理，便于维护，接线号应一一对应。
2、热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻应大于2MW。
3、温控柜、热嘴、热流道均应采用标准件。
4、主流口套与热流道螺纹连接，底面与热流道接触密封。
5、热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6、应选用J型热电偶，并与温控表配套使用。
7、每组加热元件应采用热电偶控制，热电偶的位置应合理布置。
8、喷嘴应符合设计要求。
9、热流道应定位可靠，至少有两个定位销，或用螺钉固定。
10、热流道与模板之间应有绝缘垫。
11、温控表的设定温度与实际显示温度的误差应小于±5℃，温控要灵敏。
12.型腔和喷嘴安装孔应穿过。
13、热流道接线要捆扎好，并用压板盖好。
14、同一规格的插座有两个，应标明。
15、控制线应有护套，不得损坏。
16、温控柜结构可靠，螺丝不松动。
17、插座安装在电木上，不能超过模板的最大尺寸。
18. 电线不得暴露在模具外。
19、热流道或模板与线材接触的所有地方都应有圆角过渡。
20、模板组装前，所有电路均无开路或短路。
21、所有接线应正确连接，绝缘性能好。
22、模板安装夹好后，应再次用万用表检查所有电路。
8.成型部、分型面、排气槽
1、前后模表面不得有不平整、凹坑、锈蚀等影响外观的缺陷。
2、镶件与模框配合，圆角周围应留有小于1毫米的间隙。
3、分型面保持干净整洁。 无便携砂轮避免空洞，密封部位无凹痕。
4、排气槽的深度应小于塑料的溢流值。
5、刀片的研究和分配要到位，放置平稳，定位可靠。
6、嵌件、嵌件等应可靠定位固定，防止圆片转动，嵌件下不得放置铜片或铁片。
7、顶出杆端面与型芯一致。
8、前后模成型部分无咬边、倒角等缺陷。
9. 肋骨应顺利推出。
10、多腔模具产品，左右部分对称，应标明L或R。 如果客户对位置和尺寸有要求，应满足客户要求。 一般在不影响外观和装配的地方加。 字体大小为 1/8 。
11、模座合模面要到位，接触面积75%以上。
12、顶出杆应布置在靠近侧壁和加强筋和凸台的旁边，并应使用较大的顶出杆。
13、相同零件应标明数字1、2、3等。
14、各接触面、贯穿面、分型面应研究匹配到位。
15、分型面密封部分应符合设计标准。 中型模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分机加工，避免留空。
16、皮纹和喷砂均匀符合客户要求。
17、对外观有要求的产品，产品上的螺丝应有防缩措施。
18、深度大于20mm的螺旋柱应使用顶管。
19、产品壁厚要均匀，偏差控制在±0.15mm以下。
20、加强筋的宽度应小于外表面壁厚的60%
21、斜顶上的插芯和滑块应有可靠的固定方法。
22、前模插入后模或后模插入前模，侧面用斜面锁紧，机加工避免空气。
九、注塑生产工艺
1、模具应在正常注塑工艺条件范围内具有注塑生产的稳定性和工艺参数调整的可重复性。
2、模具注射生产时的注射压力一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3、模具注塑生产的注射速度，四分之三行程的注射速度不小于额定最大注射速度的10%或大于额定最大注射速度的90%。
4、注塑时模具的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5、注塑生产时模具的锁模力应小于适用机型额定锁模力的90%。
6、在注塑生产过程中，产品和喷嘴材料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒）。
7、带镶件的模具，镶件安装方便，生产时镶件固定可靠。
10、包装运输
1 模具型腔应清洗干净并喷上防锈油。
2.滑动部件应润滑。
3. 浇道套入口处应加油脂密封。
4、模具应装有合模件，规格符合设计要求。
5、备件、易损件应齐全，有详细清单及供应商名称
6、应采取密封措施，防止异物进入模具水、液体、气体、电器进出料口；
7、按客户要求在模具外表面喷漆。
8、模具应按客户要求采用防潮、防水、防撞包装。
9、模具产品图、结构图、冷却和加热系统图、热流道图、备件和模具材料供应商详细信息、操作说明、模具测试报告、工厂检验证书和电子文件均应完整。
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